Sipeco Unternehmen

Orientierte Standardplatte, OSB Dieses Konstruktions- und Veredelungsmaterial entspricht den Standards in trockener und nasser Umgebung, einer flachen gepressten Platte aus Holzspänen.

Für die Produktion verwendet das Unternehmen OSB-3-Egger mit einer Dicke von 10, 12 und weniger als 15 mm.

Für die Herstellung von OSB-3 wird das flache Nadelholzpartikel (Eiche, TANNE, Lärche) mit einer relativ geringen Menge Bindemittelharz (5-10%) gemischt und durch Zugabe von Hartholzspänen mit einer Länge von bis zu 140 mm und einer Dicke von 0,6 bis 0,8 mm (Birke) in drei Schichten eingelegt. Gleichzeitig befinden sich die Fragmente der äußeren Schichten entlang der Kurbelwelle, während die Fragmente der inneren Schicht senkrecht dazu stehen.

Diese Spananordnung bietet eine besondere Festigkeit für OSB-3, hält die Befestigungselemente (Winkel, Schrauben, Klammern) perfekt und unterscheidet dieses Material deutlich von anderen Holzwerkstoffplatten wie Sperrholz und Spanplatten.

Der OSB-3-Pressprozess wird bei hoher Temperatur und hohem Druck unter Verwendung von synthetischen Bindemittelharzen und antimykotischen Additiven durchgeführt. Die Messgeräte dürfen nach einem Monat ab Herstellungsdatum keine Spuren von Kunstharzen mehr erkennen.

Taktische Vorteile wie Begrünung und Vielseitigkeit, leichte und praktische Anwendung haben es OSB-3 ermöglicht, ein ziemlich beliebtes Baumaterial zu werden.

Umfangreicher Polystyrolschaum-dieses weit verbreitete Wärmedämmmaterial wurde 1951 von Basf Chemical erfunden.

Für die Herstellung von SIP-Panels verwendet der Hersteller starres, selbstverlöschendes Polystyrol PSB-S-25-Polystyrol. Granulat kann als Rohstoff für die Herstellung von geschäumtem Polystyrol verwendet werden. Polystyrolgranulat verwenden Sie während der Verarbeitung mit heißem Dampf die Abmessungen und verwandeln Sie sich in runde Schaumkugeln. Die gelben Kugeln werden getrocknet und in eine rechteckige Blockform gelegt, wo sie mit heißem Dampf verarbeitet werden. Schaumpolystyrol ist eine umweltfreundliche Isolierung und setzt keine schädlichen Substanzen frei. Die Produktion wurde seit 70 Jahren kontinuierlich verbessert und ermöglicht es dem Material, die modernsten Umweltanforderungen zu erfüllen.

Beispielsweise übersteigt der Anteil von Styrol, das nicht polymerisiert ist, in Rohstoffen nicht mehr 0,05%. Diese Zahl ist 60 mal geringer als die ersten Messungen im Jahr 1951. Der größte Teil des Rückstands 0,05% Styrol verdampft und wird durch Belüftung während des Produktionsprozesses entfernt. Das schäumende Styrolgranulat verwendet ein Additiv als Schaummittel -Pentan, das aus Öl gewonnen wird. Beim Trocknen der hergestellten Produkte verdampfen überschüssige Feuchtigkeit und Pentanreste. Die erhaltene Substanz ist Polystyrol und 95% Luft.

Schaumpolystyrol ist langlebig und verändert seine Eigenschaften nicht bei wiederholten Temperaturabfällen und längerem Kontakt mit Wasser.

Das Material zeichnet sich durch geringe Dichte (15-40 kg / m3) und Wärmeleitfähigkeit (0,027-0,040 W / m ° C) aus, wodurch die Kosten für die Beheizung von Räumen aufgrund der gleichmäßigen Dichte des Materials um bis zu 50% gesenkt werden können.

Die Festigkeit des geschäumten Polystyrols ermöglicht es, es als Strukturelement zu verwenden, das lange Zeit erheblichen Belastungen standhält. Druckfestigkeit bei 10% linearer Verformung für verschiedene Marken 65-250 kPa.

Bei Kontakt mit einem wässrigen Medium wird das Verhalten von Polystyrolschaum unter Berücksichtigung der Wasseraufnahme und der Dampfdurchlässigkeit beurteilt. Die Absorption von Wasser durch Eintauchen in Wasser für sieben Tage beträgt 0,5 bis 1,5% Vol. der Feuchtigkeitsgehalt des geschäumten Polystyrols (Sorptionsisoterma) beträgt 3 bis 6% vol. Die Diffusion dieses Wärmedämmmaterials macht es unmöglich, Feuchtigkeit und Tau im Inneren des Materials zu verlieren. Im Gegensatz zur herkömmlichen Faserisolierung bewegt sich im geschäumten Polystyrol aufgrund seiner Zellstruktur keine Feuchtigkeit.

Das Verbrennungsverhalten des Stoffes wird durch die spezifischen Eigenschaften der Selbstverlöschgruppe bestimmt. Dies wird dazu beitragen, die Entflammbarkeit und die Ausbreitung der Flamme erheblich zu reduzieren.  Bei der Verbrennung von geschäumtem Polystyrol entstehen Kohlendioxid und Wasser, was ein charakteristisches Zeichen für die Verbrennung organischer Substanzen wie Holz ist. Bei der Verbrennung wird eine relativ geringe Menge Wärmeenergie freigesetzt – etwa 1000 MJ / m3. Beim Verbrennen von trockenem Holz kann die Wärmeenergiemenge beispielsweise bis zu 8000 MJ / m3 betragen, was einen deutlich geringeren Temperaturanstieg bei einem Brand in einem Polystyrol-isolierten Gehäuse bedeutet.

Geschäumtes Polystyrol hat die notwendige chemische Beständigkeit und ist resistent gegen biologische Agenzien von Pilzarten und Bakterien, die Form erscheint nicht auf der Oberfläche.

Wir verwenden einen hochwertigen einkomponentigen, feuchtigkeitsbeständigen Polyurethankleber. Leeson Polyurethan (Vereinigtes Königreich).

Dieser Klebstoff ist ideal für die Herstellung von Paneelen, da er speziell für die industrielle Verklebung von Wärmedämmstoffen entwickelt wurde.

Die Sipeco-Platten werden unter Vakuumdruck mit Greco Acu-Track-Geräten verklebt.

Die Linie, mit der die Materialien ohne Festigkeitsverlust verklebt werden, hält den weiten Temperaturbereichen (-40 ° C bis + 140 ° C) lange stand.

Der Klebstoff hat eine ausgezeichnete Elastizität, Feuchtigkeits- und Lösungsmittelbeständigkeit.